事實(shí)表明蘇聯(lián)最先在工業(yè)上用直流接觸焊的方法生產(chǎn)低碳不銹鋼焊管。直流焊接的焊縫組織（在光學(xué)顯微鏡的觀察范圍內(nèi)）同用其他接觸焊接方式生產(chǎn)的不銹鋼焊管，在相成分方面并無顯著差別。因此沒有必要把熱處理制度作重大變更。先在720、760、850、1020℃溫度下保溫l、5和10分鐘熱處理后研究了焊縫的金屬組織，然后又在西德“海耶爾塔”公司有保護(hù)氣體的直通式爐的工作條件下，在760、920℃溫霞下保溫5分鐘的熱處理后，研究了焊縫的金屬組織。研究按不同制度熱處理后的焊縫組織的結(jié)果表明，為了取得均勻的組織，進(jìn)而獲得截面上同樣的性能，必須實(shí)現(xiàn)完全的重結(jié)晶，亦即在高于Ac，點(diǎn)的溫度下進(jìn)行熱處理。依據(jù)鋼的冶煉化學(xué)成分的波動(dòng)（指碳含量），這個(gè)溫度可能在800-1000℃的范圍內(nèi)波動(dòng)。考慮到這種可能性，推薦采用920℃這一有保證的重結(jié)晶溫度。

 為了選擇不銹鋼焊管和冷減徑管的最佳熱處理?xiàng)l件，試驗(yàn)了兩種熱{理制度。按其中一種制度（制度1），12×1毫米的不銹鋼焊管以0.5米／分的速度在爐中移動(dòng)，爐子各加熱段的溫度順移動(dòng)方向依次為G50、0.30、860℃。在按另一種制度（制度2）處理同一尺寸的不銹鋼焊管時(shí)，鋼管移動(dòng)速度為0.4米／分，三個(gè)加熱段的溫度均為760℃。熱處理后，進(jìn)行了顯微組織分析，測(cè)定了機(jī)械性能和擴(kuò)口率。按制度處理的鋼管顯微組織在整個(gè)截面上均相同，鐵素體晶粒為7-8級(jí)，珠光體區(qū)分布均勻，界限清楚。在焊縫區(qū)和母體金屬中，珠光俸晶粒大小相同。

 按制度處理的不銹鋼焊管顯微組織在管壁厚度上表現(xiàn)不均，在焊縫和母體金屬上也不相同。鋼管內(nèi)外表面上的晶粒較大（3N4級(jí)），這是鋼管成形時(shí)極限變形后再結(jié)晶金屬的特征。焊縫中心的晶粒較小（8～9級(jí)）。焊縫區(qū)的組織是準(zhǔn)穩(wěn)定的，它是由馬氏體高溫回火和部分重結(jié)晶形成的帶有晶界模糊不清的墨斑狀屈氏體型析出物所組成。

 鐵素體晶粒是具有齒狀晶界的粗晶粒。在焊縫區(qū)中保留著焊接后就有的組織分布形態(tài)。按兩種制度處理的不銹鋼焊管的機(jī)械性能和工藝性能符合于對(duì)熱處理焊接管所提出的標(biāo)準(zhǔn)。但各項(xiàng)性能是用樣品管段按技術(shù)條件測(cè)定的。焊縫金屬只占管段截面的極小部分，對(duì)機(jī)械性能試驗(yàn)結(jié)果沒有顯著影響。

在所有情況下，工藝試驗(yàn)時(shí)出現(xiàn)的破損均發(fā)生在焊縫上，按制度1處理的鋼管的擴(kuò)口率比按制度2處理的不銹鋼焊管高l5%。根據(jù)取得的數(shù)據(jù)可以得出這樣的結(jié)論，低碳鋼鋼管的最佳熱處理制度是在高于A點(diǎn)的溫度下正火。對(duì)于所研究的各種鋼來說，這一溫度是920℃。特殊熱處理：電焊管的熱強(qiáng)化在大批量生產(chǎn)不銹鋼焊管的條件下，無論是從經(jīng)濟(jì)或是技術(shù)觀點(diǎn)來看，采取強(qiáng)化熱處理都是有效的。10、20、09F2、14r2這些典型鋼號(hào)都可進(jìn)行這樣的熱處理。為了提高結(jié)構(gòu)用電焊管的強(qiáng)度起見，最好是用低合金鋼生產(chǎn)這些鋼管，隨后進(jìn)行熱處理。

薄壁不銹鋼管熱強(qiáng)化的重要優(yōu)越性，在于與相同強(qiáng)度的厚板熱強(qiáng)化相比較，容許使用淬透性小的鋼，即合金含量更少和更廉價(jià)的鋼。全蘇管材科學(xué)研究所研究人員揚(yáng)柯夫斯基等人和謝韋爾斯基不銹鋼焊管廠工作人員所進(jìn)行的試驗(yàn)表明，按低碳鋼鋼管生產(chǎn)工藝，將焊接制度稍加修改，來生產(chǎn)高頻不銹鋼焊管是可能的。為了改善鋼管的機(jī)械性能，制訂了包括淬火和回火的熱處理強(qiáng)化工藝。曾經(jīng)就不銹鋼焊管的強(qiáng)化熱處理制度的選擇作了試驗(yàn)，結(jié)果認(rèn)為在1100℃淬火、然后在500—550℃回火是最佳熱處理制度。強(qiáng)化處理前和強(qiáng)化處理后（括號(hào)內(nèi)）母體金屬（分子）和焊縫（分母）的機(jī)械性能數(shù)據(jù)列舉如下：在熱處理后，焊縫的顯微組織比母體金屬更為細(xì)微分散，為回火索氏體。計(jì)算表明，由于強(qiáng)化熱處理，屈服點(diǎn)提高到50公斤力／毫米，可使制造結(jié)構(gòu)時(shí)的金屬耗量降低30~35%。