不銹鋼焊管成形機軋輥孔型設計的基本問題是正確選擇變形區長度，合理分配各機架的變形量，設法消除帶鋼邊緣可能產生的殘余變形。孔型設計應滿足以下要求：1. 成形時帶鋼邊緣產生的相對伸長率最小，不致產生鼓包和折皺；2. 帶鋼在孔型中成形穩定，能保證不銹鋼焊管表面質量和規格符合標準要求；3. 變形均勻，成形軋輥磨損小，并且均勻；4. 能量消耗小；5. 軋輥加工方便，制造容易。

  帶鋼在連續成形過程中，依其橫斷面彎曲的軌跡不同而可以分為帶鋼邊部開始彎曲的邊緣彎曲法、由帶鋼的中部開始彎曲的中心彎曲法、在帶鋼全寬上進行彎曲的圓周彎曲成形法以及雙半徑彎曲法和W彎曲法。

1. 帶鋼邊緣彎曲法

  邊緣彎曲法的成形過程如圖15-10所示，是從帶鋼的邊緣部分開始彎曲成形，彎曲半徑R恒定，其值等于擠壓輥孔型半徑，或等于第一架成形機封閉孔孔型半徑，然后逐架增加邊緣彎曲寬度，逐架增加彎曲角0,直至進入上輥帶有導環的封閉孔型成為圓管筒。

 邊緣彎曲法的特點是邊緣上任一點P在成形過程中的運動軌跡L是一條擺線曲線，其運動方程為：

 這種成形方法的優點是：成形穩定；管坯邊緣升起的高度小，因而邊緣上任一點在成形過程中的軌跡長度L小，降低了邊緣相對中心的伸長率，成形時不易產生鼓包，成形質量較好；減小成形輥的切入深度，相應減少成形輥的直徑；成形輥可分片組成，換輥輕便，中間平直部分可共用于不同規格的不銹鋼焊管成形簡化加工。缺點是：第一架變形輥咬入困難；整個孔型沒有共用性，增加了軋輥加工、儲備、管理的工作量；不適于在斷續生產的短帶焊管機組上使用。邊緣彎曲法孔型設計適用于直徑大于200mm的焊管生產和低塑性高強度鋼種，在薄壁管的成形中可以有效地防止邊緣鼓包，在厚壁管生產中可以減少邊緣回彈，提高焊接質量。

2. 帶鋼圓周彎曲法

  圓周彎曲法或稱周長變形法（也稱單半徑孔型設計方法），其成形過程是沿管坯全寬進行彎曲變形，彎曲半徑由一個逐架減小的可變半徑R;組成。當中心變形角20,小于180°時，管坯與上下輥沿整個寬度相接觸。當中心變形角20;大于180°且小于270°時，管坯與下輥接觸，而上輥僅與管中間部分接觸。當20,大于270°以后，管坯在上輥帶有導向環的封閉孔型中成形，如圖15-11所示。

 圓周彎曲法的特點是孔型彎曲半徑在封閉孔前按正比例逐架減小，均勻分配在各開口孔機架上，半徑和架次成線性關系。帶鋼邊緣上一點P在成形過程中的運動軌跡是一條螺旋線，長度為：

  這種成形方法的優點是：變形比較均勻；軋輥加工制造簡單，生產不同規格和壁厚的鋼管時，軋輥有一定的共用性；可以減少軋輥儲備、加工和管理的工作量；降低輥耗。缺點是：帶鋼邊緣缺乏充分的變形，生產薄壁管時容易引起邊緣鼓包；生產厚壁管時焊縫易呈現尖桃形；成形不穩帶鋼容易扭轉、跑偏；邊緣相對延伸稍大。由于管坯在成形過程中采用了立輥作導向輥，克服了穩定性差的缺點，使這種變形方法得到較為廣泛的應用，尤其適用于斷續生產的短帶焊管機組，也適用于外徑在114mm以下，壁厚2.5~5.5mm的小直徑不銹鋼焊管的生產。

3. 帶鋼綜合彎曲法

  綜合彎曲法或稱雙半徑孔型法，成形過程是首先以擠壓輥孔型半徑為管坯邊緣的彎曲半徑r,將管坯邊緣先彎曲到某一變形角，并在以后各成形架次中保持不變，這時管坯中間部分再按圓周變形法進行變形分配，彎曲成形過程如圖15-12所示。雙半徑孔型設計方法吸取了邊緣變形法和圓周變形法二者的優點，變形均勻，成形過程穩定；邊緣延伸較小，成形質量好；成形輥共用性差，成形軋輥加工較復雜。長帶卷連續焊管機組采用這種孔型設計是合理的，這種成形方法應用得較普遍。

4. 雙面彎曲側彎成形法

  雙面彎曲側彎成形法簡稱W成形法，它是先將管坯中間部分反向彎曲，同時成形管坯邊緣，第二架水平輥采用雙半徑彎曲變形，以后幾架開口水平輥采用中間變形輥，再進人帶導向片的封閉孔型而成為圓管筒，彎曲成形過程如圖15-13所示。它是雙半徑孔型設計法的發展。在W孔型中帶鋼邊緣翹起的高度較雙半徑孔型中低，故減少了邊緣變形直線段，有利于保證焊口平行；同時管坯邊緣橫向變形充分，升起高度小，避免了邊緣縱向伸長引起的邊部翹曲（鼓包）；彎曲變形成形穩定，成形質量好。